传统数控车削加工蜗杆

由于所加工的蜗杆全齿高6.6mm，即切削深度为6.6mm，螺距为大螺距9.425mm，加工时背吃刀量很大。因此所产生的切屑很不容易排出螺旋槽，加工时的切削力也很大，在加工的过程中较易产生扎刀现象。为了减小切削力，顺利排出切屑，尽量避免扎刀、崩刀。刀具材料要求韧性好、强度高、容易刃磨，传统上选用高速钢材料。高速钢的红硬性比较低，耐磨性较差，不适合较高的切削速度。为了得到较好的加工精度和表面粗糙度，高速钢的刀具在加工时使用的切削速度和主轴的转速就比较低

2.数控车削加工进刀方法

常用的加工指令有G32、G92和G76三种。

G32为单行程螺纹插补指令，它的特点是适用于小螺距，更多应用于径向进刀方式。G32加工一次螺旋线时，需要4个步骤才能完成，加工一个螺纹进刀次数和所要编制的进刀步骤的程序一致。因此编程人员程序量大，机床加工时间长。

G92螺纹切削单一固定循环指令，其含义与G32相同。G92加工时成为一个循环，与G32相比只需要启动一次就可以完成G32的4个步骤。但是G92编程时，每次都需要输入进刀尺寸，程序编制时需要手工进行分层，编制程序相对繁琐，加工时间长。

G76螺纹切削复合固定循环，采用斜进刀方式，适用大螺距螺纹的加工，而且程序自动进行切削深度调节，吃刀深度递减，不但能很好地保证产品的质量，而且能大大缩短机械加工的生产周期。

G76固定循环的递减原理：**刀△d，*二刀（√2-1）△d，*n刀（√n-√n-1）△d。直到达到△dmin，最后以△dmin加工完螺纹。G76为非模态指令，必须每次*。因此使用G76指令具有优越性。

G76指令格式：

G76 P(m) (r) (a) Q(Δdmin) R(d);

G76X(x) Z(z) R(i) P(k) Q(Δd) F(l);

m: 车加工的次数，取值范围01-99次。

r:刀时（45°）的倒角量，z向距离，取值范围为导程的倍数。单位为0.1导程，用两位数表示，即0.5导程表示为0.5。

△dmin：较小吃刀深度。

d:精加工余量。

a:螺纹牙型角，即刀尖角。有6种牙型角角度：0°，29°，30°，55°，60°，80°，该值由两位数 表示。例60°表示成60。

当精加工2次，倒角量为1倍导程的普通螺纹表示方法:P021060

X_Z_:终点坐标值。

I：螺纹半径差，同G92、G32

K：牙型高度；

△d：**刀精加工深度，不带小数点；

F：导程；

循环中各指令中m，r，a中的0不能省略。

由于G76指令加工的牙型角只提供了6中，没有40°的牙型角可供选择，传统方法是选择40°刀尖角的高速钢刀具，刀头宽1.6mm，；切削参数S=80，较大吃刀深度0.1mm，较小吃刀深度0.03mm；选用G76提供的30°牙型角加工。程序如下：

O1；

T0101；

G0G40X200.Z200.；

G97S80M3；

G0X50.Z10.；

G76 P020030 Q30 R0.04；

G76 X 28.75Z -30 .P6600 Q100 F9.42；

G0X200.Z200.；

M30；

加工状态如图5所示，刀具三个切削刃同时参加切削，切削力非常大，易产生“扎刀”，零件易报废；切屑从三个刀刃口的方向相互挤压刀刃排出，切削热不能及时带走，刀具严重磨损；刀具材料红硬性差，刀具角度变化大，粗加工完后必需换刀才能进行精加工；机床主轴系统受力变形较大，机床进给机构受力大易损坏。